模具加工中心具有自動換刀裝置，刀具為和自動托盤交換裝置，這些裝置在一次安裝后能盡可能多地完成同一工件不同部位的加工要求，并盡可能減少非故障停機時間，達到縮短產品的制造周期，提高產品的加工精度等目標。
由于模具加工中心的技術含量較高，比普通機床操作更復雜，更應嚴格按照操作規程進行操作，保證機器的正常運轉。操作者在操作機器之前了解加工零件時，處理路徑和機器特性。適用于零件形狀比較復雜、精度要求較高、產品更換頻繁的中小批量生產。除了能銑削普通銑床所能銑削的各種零件表面外，還能銑削普通銑床不能銑削的需2-5坐標聯動的各種平面輪廓和立體輪廓。
模具加工中心加工精度差主要表現在：內孔加工表面粗糙度值高、鉸出的內孔不圓、鉸出的孔位置精度差、孔的內表面有明顯的棱面、鉸孔后孔的中心線不直、孔徑增大、孔徑縮小等。
1、內孔表面粗糙度值高產生原因：加工內孔表面粗糙度高，產生的原因較多，可能是由于切削速度過高、切削液選擇不合適、鉸刀主偏角過大、鉸孔余量太大、鉸孔余量不均勻或太小、刃口不鋒利、鉸切削刃帶過寬、鉸孔時排屑不暢、鉸刀過度磨損，還有可能是選擇的銑削刀具和零件材料不匹配等原因。
2、加工孔徑增大原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺、切削速度過高、進給量不當或加工余量過大、鉸刀主偏角過大、鉸刀彎曲、鉸刀刃口上粘附著積屑瘤、刃磨時鉸刀刃口擺差差、切削液選擇不合適，還有可能是數控機床本身的問題，主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞、也有可能出現上述問題。
3、鉸出的孔位置精度差原因：可能是由于導向套磨損、導向套底端距工件太遠、導向套長度短、精度差以及主軸軸承松動等原因造成。