鈑金加工是針對(duì)金屬薄板（通常在6mm以下）的一種綜合冷加工工藝，包括剪切，沖裁，折彎，焊接，鉚接，模具成型及表面處理等。其其顯著的特征就是同一零件厚度一致。
非模具加工：通過數(shù)沖、激光切割、剪板機(jī)、折彎機(jī)、鉚釘機(jī)等設(shè)備對(duì)鈑金進(jìn)行的工藝方式，一般用于樣品制作或小批量生產(chǎn)，成本較高。加工周期短，反應(yīng)迅速。
模具加工：通過固定的模具，對(duì)鈑金進(jìn)行加工，一般有下料模，成型模，主要用于大批量生產(chǎn)，成本較低。前期模具成本高，零件質(zhì)量有保證。前期加工周期長，模具成本高。
下料：數(shù)沖、激光切割、剪板機(jī)
成型-折彎、拉伸、沖孔:折彎機(jī)、沖床等
其他加工：壓鉚、攻牙等
焊接：鈑金的連接方式
表面處理：噴粉、電鍍、拉絲、絲印等
鈑金的下料方式主要有數(shù)沖、激光切割、剪板機(jī)、模具下料等，數(shù)控為目前常用方式，激光切割多用于打樣階段（也可加工不銹鋼鈑金件），加工費(fèi)用高，模具下料多用于大批量加工。
下面我們主要以數(shù)沖來介紹鈑金的下料.
數(shù)沖又叫轉(zhuǎn)塔數(shù)控沖床，可用來下料、沖孔、拉伸孔、滾筋、沖百葉窗等，其加工精度可達(dá)+/-0.1mm。
數(shù)控可加工的板材厚度為：
冷軋板、熱軋板 ≤4.0mm
鋁板 ≤5.0mm
不銹鋼板 ≤2.0mm
沖孔有最小尺寸要求。沖孔最小尺寸與孔的形狀、材料機(jī)械性能和材料厚度有關(guān)。（如下圖）
2.數(shù)沖的孔間距與孔邊距。零件的沖孔邊緣離外形的最小距離隨零件外形邊緣不平行時(shí)，該最小距離應(yīng)不小于材料厚度t；平行時(shí)，應(yīng)不小于1.5t。（如下圖）
3.拉伸孔時(shí)，拉伸孔離邊緣最小距離為3T，兩個(gè)拉伸孔之間的最小距離為6T，拉伸孔離折彎邊（內(nèi)）的最小安全距離為3T+R（T為鈑金厚度，R為折彎圓角）
4.拉伸折彎件及拉深件沖孔時(shí)，其孔壁與直壁之間應(yīng)保持一定的距離。（如下圖）
鈑金的成型主要是鈑金的折彎、拉伸。
1.1 鈑金的折彎主要使用折彎機(jī)床。
折床的加工精度;
一折：+/- 0.1mm
二折：+/- 0.2mm
二折以上：+/- 0.3mm
1.2 折彎加工順序的基本原則：由內(nèi)到外進(jìn)行折彎，由小到大進(jìn)行折彎，先折彎特殊形狀，前工序成型后對(duì)后繼工序不產(chǎn)生影響或干涉。
1.3 常見折彎刀形狀：
常見V槽形狀：
1.4 折彎件的最小彎曲半徑：
材料彎曲時(shí)，其圓角區(qū)上，外層受到拉伸，內(nèi)層則受到壓縮。當(dāng)材料厚度一定時(shí)，內(nèi)r越小，材料的拉伸和壓縮就越嚴(yán)重；當(dāng)外層圓角的拉伸應(yīng)力超過材料的極限強(qiáng)度時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生裂縫和折斷，因此，彎曲零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，應(yīng)避免過小的彎曲圓角半徑。公司常用材料的最小折彎半徑見下表。
折彎件的最小彎曲半徑表：
彎曲半徑是指彎曲件的內(nèi)側(cè)半徑，t是材料的壁厚。
1.5 折彎件的直邊高度：
一般情況下的最小直邊高度不宜太小，最小高度要求：h〉2t
如果需要彎曲件的直邊高度h≤2t，則首先要加大彎邊高度，彎好后再加工到需要尺寸；或者在彎曲變形區(qū)內(nèi)加工淺槽后，在折彎。
1.6 彎邊側(cè)邊帶有斜角的最小折彎直邊高度：
當(dāng)彎邊側(cè)邊帶有斜角的彎曲件時(shí)，側(cè)面的最小高度為：h=（2～4）t>3mm
1.7 折彎件上的孔邊距：
孔邊距：先沖孔后折彎，孔的位置應(yīng)處于彎曲變形區(qū)外，避免彎曲時(shí)孔會(huì)產(chǎn)生變形。孔壁至彎邊的距離見下表。
1.8 局部彎曲的工藝切口：
折彎件的彎曲線應(yīng)避開尺寸突變的位置。局部彎曲某一段邊緣時(shí)，為了防止尖角出應(yīng)力集中產(chǎn)生彎裂，可將彎曲線移動(dòng)一定距離，以離開尺寸突變處（圖a），或開工藝槽（圖b），或沖工藝孔（圖c）。注意圖中的尺寸要求：S≥R；槽寬k≥t；槽深L≥t+R+k/2。
1.9 帶斜邊的折彎邊應(yīng)避開變形區(qū)：
1.10 鈑金褶邊（打死邊）的設(shè)計(jì)要求：
鈑金褶邊的死邊長度與材料的厚度有關(guān)。如下圖所示，一般死邊最小長度L≥3.5t+R。
其中t為材料壁厚，R為打死邊前道工序（如下圖右所示）的最小內(nèi)折彎半徑。
1.11 添加的工藝定位孔：
為保證毛坯在模具中準(zhǔn)確定位，防止彎曲時(shí)毛坯偏移而產(chǎn)生廢品，應(yīng)預(yù)先在設(shè)計(jì)時(shí)添加工藝定位孔，如下圖所示。特別是多次彎曲成型的零件，均必須以工藝孔為定位基準(zhǔn)，以減少累計(jì)誤差，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
1.12 標(biāo)注彎曲件相關(guān)尺寸時(shí)，要考慮工藝性：
如上圖所示所示， a）先沖孔后折彎，L尺寸精度容易保證，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，則需要先折彎后加工孔，加工麻煩。
1.13 彎曲件的回彈影響回彈的因素很多，包括：材料的機(jī)械性能、壁厚、彎曲半徑以及彎曲時(shí)的正壓力等。折彎件的內(nèi)圓角半徑與板厚之比越大，回彈就越大。從設(shè)計(jì)上抑制回彈的方法示例
彎曲件的回彈，目前主要是由生產(chǎn)廠家在模具設(shè)計(jì)時(shí)，采取一定的措施進(jìn)行規(guī)避。同時(shí)，從設(shè)計(jì)上改進(jìn)某些結(jié)構(gòu)促使回彈角簡(jiǎn)少如下圖所示：在彎曲區(qū)壓制加強(qiáng)筋，不僅可以提高工件的剛度，也有利于抑制回彈。
鈑金的拉伸主要由數(shù)控或普沖完成，需要各種拉伸沖頭或模具。
拉伸件形狀應(yīng)盡量簡(jiǎn)單、對(duì)稱，盡可能一次拉伸成形。
需多次拉伸的零件，應(yīng)允許表面在拉伸過程中可能產(chǎn)生的痕跡。
在保證裝配要求的前提下，應(yīng)該允許拉伸側(cè)壁有一定的傾斜度。
2.1 拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑大小要求：
如下圖所示，拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑應(yīng)大于板厚，即r1≥t。為了使拉伸進(jìn)行的更順利，一般取r1=（3～5）t，最大圓角半徑應(yīng)小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。
2.2 拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑
拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應(yīng)大于板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進(jìn)行得更順利，一般取r2=(5~10)t，最大凸緣半徑應(yīng)小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。（參見上圖）
2.3 圓形拉伸件的內(nèi)腔直徑
圓形拉伸件的內(nèi)腔直徑應(yīng)取D ≥d+10t，以便在拉伸時(shí)壓板壓緊不致起皺。（參見上圖）
2.4 矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑
矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應(yīng)取r3 ≥3t，為了減少拉伸次數(shù)應(yīng)盡可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出來。
2.5 圓形無凸緣拉伸件一次成形時(shí)，其高度與直徑的尺寸關(guān)系要求
圓形無凸緣拉伸件一次成形時(shí)，高度H和直徑d之比應(yīng)小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如下圖所示。
2.6 拉伸件材料的厚度變化：
拉伸件由于各處所受應(yīng)力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度發(fā)生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。
2.7 拉伸件產(chǎn)品尺寸的標(biāo)注方法
在設(shè)計(jì)拉伸產(chǎn)品時(shí)，對(duì)產(chǎn)品圖上的尺寸應(yīng)明確注明必須保證外部尺寸或內(nèi)部尺寸，不能同時(shí)標(biāo)注內(nèi)外尺寸。
2.8 拉伸件尺寸公差的標(biāo)注方法
拉伸件凹凸圓弧的內(nèi)半徑以及一次成形的圓筒形拉伸件的高度尺寸公差為雙面對(duì)稱偏差，其偏差值為國標(biāo)(GB)16級(jí)精度公差絕對(duì)值的一半，并冠以±號(hào)。
加強(qiáng)筋--在板狀金屬零件上壓筋，有助于增加結(jié)構(gòu)剛性。
百葉窗--百葉窗通常用于各種罩殼或機(jī)殼上起通風(fēng)散熱作用。
孔翻邊（拉伸孔）--用以加工螺紋或提高孔口的剛性。
3.1 加強(qiáng)筋：
加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)及其尺寸選擇
打凸間距和凸邊距的極限尺寸按下表選取。
3.2 百葉窗
百葉窗成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其余部分將材料同時(shí)作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。
百葉窗的典型結(jié)構(gòu)參見下圖
百葉窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。
3.3 孔翻邊（拉伸孔）
孔翻邊形式較多，常見的是要加工螺紋的內(nèi)孔翻邊。
鈑金上輔件的鉚接，如鉚螺母、鉚螺柱、鉚導(dǎo)向柱等。
2.鈑金上螺紋孔的攻牙。
鈑金板厚t<1.5時(shí)，采用翻邊攻牙。鈑金厚度t≥1.5時(shí)，可采用直接攻牙。
在鈑金焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)該貫徹“對(duì)稱布置焊縫、焊點(diǎn)，并避免匯交、聚集、重疊，次要的焊縫、焊點(diǎn)可中斷，主要的焊縫、焊點(diǎn)應(yīng)連接。”
鈑金中常用焊接有電弧焊，電阻焊等。
鈑金間要有足夠的焊接空間，焊接間隙最大應(yīng)在0.5～0.8mm，焊縫要均勻平整。
焊接面要求平整，無皺褶、回彈等。
電阻焊的尺寸如下表：
電阻焊點(diǎn)間距
在實(shí)際應(yīng)用中，焊接小零件時(shí)，可參考下表數(shù)據(jù)。
在焊接大尺寸零件時(shí)，點(diǎn)距可適當(dāng)加大，一般不小于40-50mm，非受力部位，焊點(diǎn)間距可放大到70-80mm。
板厚t、焊點(diǎn)直徑d、最小焊點(diǎn)直徑dmin、焊點(diǎn)間的最小距離e，若板材為不同厚度組合，按最薄板選取。
電阻焊板材層數(shù)及料厚比
電阻點(diǎn)焊的板材一般為2層，最多3層，焊接頭各層的板材厚度比應(yīng)在1/3～3之間。
如確需3層板焊接，應(yīng)先檢查料厚比，如合理可焊接，如果不合理，應(yīng)考慮開工藝孔或工藝缺口，2層焊接，錯(cuò)開焊接點(diǎn)。
這里主要介紹鈑金在加工過程中的連接方式，主要有鉚釘鉚合、焊接（上面已述）、抽孔鉚合、TOX鉚合。
這種鉚釘常稱為拉釘，將兩塊板材通過拉釘鉚合在一起稱之為拉鉚，常見鉚合形狀如圖：
其中的一零件為抽孔，另一零件為沉孔，通過鉚合摸使之成為不可拆卸的連接體。
優(yōu)越性：抽孔與其相配合的沉孔的本身具有定位功能。鉚合強(qiáng)度高，通過模具鉚合效率也比較高。
通過簡(jiǎn)單的凸模將被連接件壓進(jìn)凹模。在進(jìn)一步的壓力作用下，是凹模內(nèi)的材料向外“流動(dòng)”。結(jié)果產(chǎn)生一個(gè)既無棱角，又無毛刺的圓連接點(diǎn)，而且不會(huì)影響其抗腐蝕性，即使對(duì)表面有鍍層或噴漆層的板件也同樣能保留原有的防銹防腐特性，因?yàn)殄儗雍推釋雍桶寮餐瑯幽鼙Ａ粼械姆冷P防腐特性，因?yàn)殄儗雍推釋右彩请S之一起變形流動(dòng)。材料被擠向兩邊，擠進(jìn)靠凹模側(cè)的板件中，從而形成TOX連接圓點(diǎn)。如下圖所示：
對(duì)鈑金表面進(jìn)行處理可以起到防腐保護(hù)和裝飾作用。鈑金常見的表面處理有：粉末噴涂、電鍍鋅、熱浸鋅、表面氧化、表面拉絲、絲印等。
對(duì)鈑金進(jìn)行表面處理前應(yīng)清除鈑金表面的油污、銹跡、焊渣等。
鈑金的表面噴涂有液體和粉末漆兩種,我們常用的是粉末漆.通過噴粉、靜電吸附、高溫烘烤等方式，在鈑金表面噴上一層各種顏色的涂料，用來美化外觀，且能增加材料的防腐蝕性能。是常用的表面處理方式。
注：不同廠家噴涂出的顏色多少會(huì)存在一定色差，所以同一臺(tái)設(shè)備的同一顏色的鈑金應(yīng)盡量在同一廠家噴涂。
鈑金的表面鍍鋅是常用的表面防腐處理方法，且能起到一定的美化外觀作用。鍍鋅可分為電鍍鋅和熱浸鋅。
電鍍鋅的外觀比較光亮平整，鍍鋅層較薄，較為常用。
熱浸鋅的鍍鋅層較厚，且可產(chǎn)生鐵鋅合金層，抗腐蝕能力強(qiáng)于電鍍鋅。
這里主要介紹一下鋁和鋁合金的表面陽極氧化。
鋁和鋁合金的表面陽極氧化可以氧化成各種顏色，起到防護(hù)作用又有很好的裝飾作用。同時(shí)可以在材料的表面產(chǎn)生陽極氧化膜，陽極氧化膜有較高的硬度和耐磨性，又有良好的電絕緣性和絕熱性。
將材料放在拉絲機(jī)的上下輥輪之間，輥輪上附著有砂帶，通過電機(jī)帶動(dòng)，讓材料通過上下砂帶，在材料表面拉出一道道痕跡，根據(jù)砂帶的不同，痕跡粗細(xì)也不相同，主要作用是美化外觀。一般都是鋁材才考慮用拉絲的表面處理方式。
在材料表面絲印上各種標(biāo)識(shí)的工藝，一般有平板絲印和移印兩種方式，平板絲印主要用于一般平面上，但如果遇上有較深的凹坑的地方，就需要用到移印。
絲印須有絲印模。
參考附件：
GBT13914-2002 沖壓件尺寸公差
GBT13915-2002-T 沖壓件角度公差
GB-T15005-2007 沖壓件未注公差極限偏差
GB-T 13916-2002 沖壓件形狀和位置未注公差
常見鈑金設(shè)備加工范圍
